プラスチック製品業界におけるポリエステルカラーマスターバッチの重要な位置

プラスチック製品業界におけるポリエステルカラーマスターバッチの重要な位置と機能は、次の 4 つの側面で示されています。

主な結果は以下のとおりです。

(1) ポリエステルカラーマスターバッチの発色性が優れています。

着色剤は保管や使用の過程で空気と直接触れるため、吸湿、酸化、凝集などが起こりやすくなります。着色剤を直接使用すると、プラスチック製品の表面に色点が現れ、色相が暗くなり、色落ちしやすくなります。カラーマスターバッチは製造工程で機械加工され、着色剤が精製され、着色剤、樹脂キャリア、各種助剤が十分に混合され、着色剤を空気や湿気から隔離することにより、着色剤の耐候性が向上し、分散性が向上します。着色剤の発色力のこと。

(2) ポリエステルのカラーマスターバッチは、下流のプラスチック製品の品質を決定する重要な要素の 1 つです。

プラスチック製品中のポリエステルカラーマスターバッチの割合は一般に2%以上です。下流企業のコストは比較的低いですが、プラスチック製品の美しさと品質に重要な影響を与えます。プラスチック製品は一般に大規模な連続生産であり、カラーマスターバッチの色差、分散、耐移行性、その他の技術指標の使用が基準に達していない場合、製品のバッチ全体の品質グレードが低下したり、場合によってはスクラップにつながることがよくあります。そのため、下流の顧客はカラーマスターバッチの品質グレードと品質安定性に細心の注意を払っています。カラーマスターバッチ技術の開発と深化は、プラスチック製品業界の技術進歩と産業の高度化を促進しました。

(3) ポリエステルカラーマスターバッチは、下流のプラスチック製品産業のよりクリーンな生産を促進できます。

プラスチック製品の製造にカラーマスターバッチを使用すると、一般的に粉塵、下水、その他の汚染物質の排出を削減し、従業員の健康を保護することができますが、国の産業政策ガイダンスとグリーン環境保護に沿って、着色剤の無駄も削減できます。業界のトレンド。下流のプラスチック生産企業では、従来の粉末着色材を添加して混合する際に粉塵が飛散しやすく、生産従事者の健康被害を引き起こす可能性があり、作業環境を頻繁に清掃する必要があるため、顔料の廃水が大量に排出されます。また、従来の粉末状の色材は樹脂中での分散がカラーマスターバッチに比べて悪く、同じ着色条件でも添加量が多くなります。液状の色材を添加・混合すると飛び散りやすく、洗浄時に流出する可能性があり、水資源汚染を引き起こしやすい。

カラーマスターバッチは着色剤をキャリア樹脂中に分散させるため、添加および混合の過程での粉塵が少なくなります。カラーマスターバッチ着色を使用する下流製品企業の生産環境はクリーンで、洗浄が簡単で、廃水の排出が削減され、下流プラスチック製品生産企業のよりクリーンな生産の傾向と要件に適応しています。カラーマスターバッチは分散性に優れ、着色剤の無駄を減らします。

(IV) 下流での統合使用のコストを削減する

ポリエステルカラーマスターバッチの形状は樹脂粒子に似ているため、測定がより便利で正確であり、混合時に容器に付着しないため、容器や機械の洗浄時間、および使用する原料の節約になります。掃除機。機能性カラーマスターバッチを少量、多量の樹脂に添加し、一度加工して製品となります。改質プラスチック技術と比較して、ほとんどの材料は樹脂から製品になるまでの加工工程が1つ少ないため、加工コストが削減されるだけでなく、製品の性能を維持するのにも有利です。機能性カラーマスターバッチは、変性プラスチックの特定の代替傾向を示しています。